Serviços de rosqueamento CNC para componentes roscados de precisão

Oferecemos várias opções de processo, incluindo rosqueamento rígido, cabeças de rosqueamento (suportes flutuantes para machos) e fresagem de roscas, combinadas com desenvolvimento de programas maduros e gerenciamento de ferramentas, adequadas para a produção automatizada de roscas internas, desde protótipos e pequenos lotes até produções em grande escala.

Princípios do processo e métodos de implementação da rosca CNC:

1. Rosqueamento rígido/sincronizado: o eixo da máquina e o eixo de alimentação funcionam de forma sincronizada para formar a rosca em uma única passagem. Este método é eficiente e proporciona boa precisão da rosca, mas requer que a máquina suporte a funcionalidade de rosqueamento rígido.
2. Cabeçote de rosqueamento/suporte flutuante para rosqueamento: adequado para máquinas que não suportam rosqueamento rígido; a compensação mecânica e o amortecimento reduzem o risco de quebra do rosqueador, melhoram a estabilidade e facilitam a produção em lote flexível.
3. Fresagem de rosca: as roscas internas são fresadas em máquinas CNC usando fresas de rosca. Isso é adequado para materiais duros, diâmetros maiores ou aplicações que exigem alta confiabilidade, além de facilitar o processamento de vários tamanhos e chanfros integrados.

Materiais aplicáveis e capacidades de usinagem da rosca CNC:

1. Materiais suportados: aços, aços endurecidos, aços inoxidáveis, ligas de alumínio, cobre e ligas de cobre, ligas de titânio, ligas à base de níquel e outros metais condutores comuns; para materiais especiais, podemos fornecer avaliação de processo e recomendações.
2. Tipos de rosca e precisão: cobrimos roscas internas métricas e imperiais comuns (M, UNC/UNF, etc.), bem como roscas especiais não padronizadas. A faixa de tamanho e a precisão alcançável dependem do diâmetro da rosca, do material e do processo escolhido; é possível obter repetibilidade em nível industrial.
3. Furos profundos e peças de parede fina: ao otimizar a evacuação de cavacos, o fluido de corte e as estratégias de alimentação, podemos processar de forma estável roscas de furos profundos e componentes de parede fina, reduzindo a deformação do dispositivo de fixação e o risco de danos à peça de trabalho.

Vantagens do processo de rosqueamento CNC:

1. Alta eficiência: a perfuração e a rosqueamento são concluídas na mesma máquina, reduzindo as operações e configurações e melhorando a eficiência da produção.
2. Alta precisão e consistência: a rosqueamento rígido e a compensação precisa da ferramenta garantem a posição e as dimensões consistentes da rosca para atender aos requisitos de montagem.
3. Automação e rastreabilidade: adequado para carregamento/descarregamento automatizado e monitoramento da produção de células CNC, facilitando a produção em massa e a rastreabilidade da qualidade.
4. Forte adaptabilidade: os parâmetros (velocidade, avanço, picagem reversa para evacuação de cavacos, etc.) podem ser otimizados para diferentes materiais e especificações para equilibrar a eficiência e a qualidade da superfície, minimizando a quebra da rosca.

Controle de qualidade e inspeção:

1. Antes da usinagem: revisão dos requisitos de desenho e rosca, verificações de fixação e ferramentas e cortes/ajustes de teste.
2. Durante a usinagem: verificações pontuais de dimensões críticas e monitoramento em tempo real (avanços, velocidades, forças de corte ou sinais de alarme), com dados de produção registrados para rastreabilidade.
3. Após a usinagem: use calibradores go/no-go, anéis/plugues de rosca, máquina de medição por coordenadas (CMM) ou calibradores de rosca para inspecionar o passo, as tolerâncias radiais e a forma geométrica; forneça relatórios de inspeção e documentos de rastreabilidade quando necessário.

Cenários de aplicação comuns para rosqueamento CNC:

1. Fabricação automotiva: roscas internas de alta precisão em blocos de motor, componentes de transmissão e fixadores de carroceria.
2. Máquinas e equipamentos de energia: usinagem de roscas para caixas de engrenagens, corpos de bombas, corpos de válvulas e peças similares.
3. Aeroespacial e dispositivos médicos: fixadores e interfaces com altos requisitos de precisão e confiabilidade.
4. Moldes e conjuntos de matrizes: localização de roscas e fixadores de montagem para componentes de moldes.